خطوات ومواصفات وأسلوب أستلام أعمال المقاول ( مبانى ، طرق )

[ريماس]

تعليمات عمل إستلام أعمال الحلوق الخشبية


أولاً : أعمال التوريد :

1. التأكد من مطابقة نوع الخشب للنوع المطلوب من العميل في مواصفات البند (موسكي / زان / أرو) وأنه من أجود صنف منها.
2. التأكد من مطابقة قطاعات الحلوق لمواصفات البند.
3. التأكد من عدم وجود عقد سائبة خبيثة.

ثانياً : أعمال التركيب:

1. التأكد من دهان جميع الحلوق وجهين من السلاقون.
2. التأكد من عزل جانب الحلق المتصل بالمباني بالبيتومين.
3. التأكد من مطابقة أبعاد الحلوق للمقاسات المذكورة في المقايسة وجدول التشطبيات.
4. التأكد من تطابق مستوى الحلق مع مستوى بؤج البياض .
5. التأكد من رأسية القوائم بإستخدام ميزان الخيط وأفقية الجلسة والرأس العليا بإستخدام ميزان المياه وصحة الزوايا القائمة بإستخدام الزاوية المعدنية.
6. التأكد من تثبيت الحلوق جيداً بالكانات في المباني أو مسامير فيشر في الخرسانة.



تعليمات عمل إستلام أعمال الأرضيات
(بلاط السيراميك / ترابيع رخام)


1. التأكد من نظافة السطح المطلوب تبليطه من المخلفات والأخشاب وخلافه.
2. التأكد من وجود منسوب( شرب) للسطح المطلوب تبليطه وخاصة في الأركان.
3. التأكد من إسترباع الحجرات قبل البدء في عملية التركيب وتحديد أماكن الغلايق.
4. التأكد من عمل ميول البلاط الصحيحة وربطها بكل منسوب صرف المياه والمنسوب الخارجي أو درج السلالم ومنسوب جلسات حلوق أبواب البلكونات إن وجدت.
5. التأكد من فرش طبقة رمل نظيف سمكها لا يزيد عن 8 سم قبل البلاط.
6. التأكد من أن سمك المونة المستخدمة في التركيب لا يقل عن 2 سم.
7. التأكد من إستواء السطح النهائي بإستخدام القدة الألمونيوم طول 2.5 م وصحة المنسوب والميول بإستخدام ميزان المياه.
8. التأكد من سلامة وإكتمال سقي البلاط بعد التركيب وعمل الغلايق.



تعليمات عمل إستلام أعمال الصحي الخارجية


أولاً : أعمال التغذية بالمياه :
1. التأكد من رأسية أعمدة التغذية .
2. التأكد من تركيب أربطة ( أفايز ) للمواسير مع الحوائط كل مسافة لا تزيد عن 2 متر مع تثبيتها جيداً في الحوائط والتأكد من وجود مسافة لا تقل عن 3 سم بين أعمدة الصرف والحوائط.
3. التأكد من إختبار الضغط للمواسير بالمياه( الكبس) تحت ضغط 7 كجم/سم2 لمدة نصف ساعة.

ثانياً : أعمال الصرف الرسية ( الزهر والبلاستيك ) :
1. التأكد من رأسية أعمدة التغذية .
2. التأكد من صحة لحامات المواسير مع بعضها طبقاً للمواصفات لكل نوعية بالكشف على عينات أطواق حديدية منها.
3. التأكد من تركيب (أفايز ) للأعمدة مع الحوائط كل مسافة لا تزيد عن 1.5 م مع تثبيتها جيداً في الحوائط .
4. التأكد من إجراء إختبار الضغط بالمياه الكبس لجميع الأعمدة.
5. التأكد من إرتفاع نهايات أعمدة الصرف متر على الأقل بعد نهاية المبني.
6. تغطية جميع الأعمدة بطنابيس من السلك أو المعدن.

ثالثاً : خطوط الصرف الأفقية ( الزهر والفخار)
1. التأكد من وجود منسوب ثابت (شرب) لمراجعة مناسيب خط الصرف منه.
2. التأكد من أن منسوب نهاية خط الصرف أعلى من منسوب حجرة التفتيش أو الخط الرئيسي.
3. التأكد من أن تكون المواسير في خط مستقيم وبميل واحد ثابت مناسب لقطر الماسورة، ( معدل الإنحدار = 1÷ ( 10 × قطر الماسورة بالسم).
4. التأكد من موجود أبواب الكشف والتسليك في أول ونهاية كل خط.
5. التأكد من صحة ميول الفرشة الخرساينة أسفلها.
6. التأكد من إجراء إختبار الضغط بالمياه ( الكبس) وعمل مخروط رأسي يملأ مع الماسورة بالماء وتتم مراقبة منسوب الماء لمدة ساعتين على الأقل.




تعليمات عمل إستلام أعمال عزل الرطوبة


1. التأكد من نظافة أسطح الخرسانة المراد عزلها من الأتربة والمواد الناعمة.
2. التأكد من عدم وجود أي زوائد حديدية أو شمبر في سطح الخرسانة.
3. التأكد من عمل مثلث مونة عند إلتقاء الحوائط مع بلاطات الأسطح.
4. التأكد من عمل وزرة بإرتفاع لا يقل عن 20 سم.
5. التأكد من عدم وجود فتحات أو ثقوب في طبقات الخيش المقطرن.
6. التأكد من أن الخيش مشبع بالبيتومين تماماً.
7. التأكد من عدد طبقات الخيش والبيتومين وتعامد طبقتي الخيش مع بعضهما.




تعليمات عمل إستلام أعمال السيراميك


أولاً : السيراميك الحوائط :

1. التأكد من إسترباع الحوائط وتحديد أماكن الغلايق.
2. التأكد من بروز مستوى الحلوق المسافة اللازمة للتطابق مع مستوى السيراميك.
3. التأكد من طرطشة الحوائط قبل تثبيت السلك.
4. التأكد من أن العراميس الأفقية والرأسية موحدة السمك ومتعامدة ومستقيمة ومتعامدة مع بعضها.
5. التأكد من إستواء السطح النهائي للسيراميك.
6. التأكد من عدم وجود إختلاف في لون البلاط .
7. التأكد من إكتمال وجودة سقية البلاط.
8. التأكد من صحة وجودة غلايق البلاط حول الفتحات وفي الأركان.

ثانياً : سيراميك الأرضيات :

1. التأكد من إسترباع الحوائط وتحديد أماكن الغلايق .
2. التأكد من أن سمك فرشة الرمل أسفل البلاط لا يزيد عن 8 سم.
3. التأكد من إستواء سطح البلاط وصحة الميول على بالوعة الصرف وجودة الغلايق.
4. التأكد من أن العراميس في الإتجاهين موحدة السمك ومستقيمة و متعامدة مع بعضها .
5. التأكد من عدم وجود إختلاف في لون البلاط.
6. التأكد من إكتمال وجودة سقية البلاط.



تعليمات عمل إستلام أعمال الألمونيوم


1. التأكد من مطابقة قطاع الباب أو الشباك للقطاعات الواردة بالمواصفات الخاصة بالمشروع أو العينة المعتمدة.
2. التأكد من مقاسات الأبواب والشبابيك الألمونيوم ومطابقتها لمقاسات وأبعاد جدول التشطيبات.
3. التأكد من وجود جميع الإكسسوارات الخاصة بالأبواب والشبابيك ( البصمة ، العجل، ...إلخ )
4. التأكد من سلامة الوصلات عند الأركان وزاوية الإتصال على 45 درجة وعدم وجود تنوير بها .
5. التأكد من سلامة تسكيك الأبواب والشبابيك.



تعليمات عمل إستلام أعمال الكريتال



1. التأكد من مطابقة القطاعات الموردة للقطاعات المطلوبة في المواصفات أو العينة المعتمدة.
2. التأكد من مطابقة الأعمال للأبعاد والمقاسات المطلوبة.
3. مراجعة تفاصيل أعمال الكريتال للكوبستات والدرابزين مع التفاصيل الواردة بالمواصفات.
4. التأكد من جودة اللحامات ومتانتها، وعدم وجود زوائد لحام.
5. التأكد من سلامة تسكيك الأبواب والشبابيك الكريتال.



إستلام أعمال بياض الواجهات

أولاً : الطرطشة والبؤج :

1. التأكد من النظافة التامة حول حوائط الواجهات .
2. يجب رش الواجهة رشاً غزيراً بالماء قبل بدء أعمال الطرطشة و التأكد قبل الطرطشة من تثبيت شرائح شبك ممدد بعرض (10-15 سم) بين أي عنصر خرساني والمباني ، بحيث نصفه يثبت على الخرسانة والآخر على المباني وذلك لمقاومة التمدد والإنكماش الناتج عن تغير درجات الحرارة والرطوبة .
3. التأكد من مطابقة نسب مكونات الطرطشة المستعملة للمواصفات.
4. التأكد من الأمان التام للسقالة على الواجهة .
5. التأكد من وجود ستائر بلاستيك أو ما يشابهها عند العمل بشوارع عمومية أو مناطق سكنية.
6. التأكد من تركيب جميع حلوق الواجهة وكذلك التأكد من إستلامها .
7. التأكد من الإنتهاء من أعمال الصحي وأعمال الكهرباء الخاصة بالواجهة.
8. التأكد من تقطيع جميع الحديد البارز من الكمرات والسقالات والسقف والأعمدة.
9. لا يقل سمك الطرطشة عن نصف سم.
10. مونة الطرطشة تكون عجينة متماسكة وليست سائلة و ترش بالماكينة أو القذف العمودي القوي على الحوائط.
11. عدم وجود حرامية وتجانس الطرطشة .
12. التأكد من أن سطح الطرطشة خشن ومدبب لقبول تماسك طبقة البطانة.
13. يتم رش المياه صباحاً ومساءاً مدة لا تقل عن يومين.
14. يتم عمل بؤج الواجهة على مسافات لا تزيد عن 2 م في الإتجاهين الأفقي والرأسي.
15. التأكد من ضبط السواعي للواجهة.
16. إذا كانت هناك أسلحة أو ما يشابهها يجب إسترباع البؤج الخاص بها أو عمل فارمة خاصة بها.
17. يتم تكسير البؤج بعد الإنتهاء من أعمال البطانة وملء مكانها.

ثانياً : البطانة :

1. تراجع نسب مكونات مونة بياض البطانة طبقاً للنسب في المواصفات الفنية للمشروع.
2. لا يزيد سمك بياض الحوائط عن 2.5 سم ولا يزيد سمك بياض الأسقف عن 1.5 سم.
3. تدرع البطانة بقدة في الإتجاهات الثلاثة (أفقية / رأسية / قطرية) مع التأكد من إستواء القدة ونظافتها.
4. التأكد من عدم وجود فراغات بين القدة والبياض.


5. يتم تخشين السطح بالبروة بعد الإنتهاء من الدرع بالقدة في حالة بياض التخشين وفي حالة البطانة تمشط البطانة قبل جفافها حسب نوع الضهارة عليها.

6. تمشيط الواجهة قبل جفافها حسب نوع الضهارة عليها.
7. يجب إتمام بياض الجلسات والأميات والأسلحة و خلافه والتأكد من جودتها.
8. يجب رش البطانة بالماء لمدة لا تقل عن 3 أيام.
9. يجب المرور على بطانة الواجهة للإطمئنان على جودتها وعدم وجود تطبيل بها، أو تنميل وخلافه.

ثانياً : الضهارة :

1. تتم الضهارة حسب اللون والنوع المعتمد.
2. نظافة مواسير الصحية من آثار الضهارة.


تعليمات عمل إستلام أعمال الدهانات


1. التأكد من أن جميع البويات المستخدمة بأعمال الدهانات والمعاجين ومكوناتها تفي بالمواصفات القياسية.
2. التأكد من لصق بكر لاصق لحماية الألمونيوم وكذلك تغطية الوزرات وباقي البنود بأغطية واقية قبل البدء في أعمال الدهانات ( مشمع مثلاً).
3. قبل البدء في أعمال الدهانات يجب التأكد من عدم وجود مرمات بياض ، والتأكد من عدم وجود أجزاء مطبلة.
4. قبل البدء في أعمال الدهانات يجب التأكد من تقطيع أشاير الحديد في الأسقف والأعمدة والتقطيب مكانها.
5. التأكد من نظافة الأسطح المراد دهانها من الأتربة والزيوت والشحوم وخلو الأسطح من النتوءات والثقوب واللحامات " ومراشمة الأسطح".
6. يجب تجليخ الحوائط والأسقف المراد دهانها بزيت الكتان النقي.
7. التأكد من أن المعجون على الأسطح شديد الإلتصاق بها وبملء جميع المساحات الموجودة بالأسطح.
8. التأكد من إستواء السكينة الأولى ونعومتها والتأكد من عدم وجود رايش أو بنس بها وأن تكون ناعمة الملمس.
9. التأكد من إعطاء وجه من بوية الزيت مع أكسيد زنك بنسبة 5%.
10. التأكد من سحب السكينة الثانية في إتجاه عمودي على السكينة الأولى و أن تكون ناعمة الملمس وخالية من البنس والرايش وخلافه.
11. التأكد من دهان وجه من بوية الزيت بعد جفاف السكينة الثانية.
12. التأكد من تلقيط الأجزاء المعيبة بعد دهان وجه الزيت.
13. قبل إعطاء الوجه الأخير يجب التأكد من نظافة الأسطح وعدم وجود تسييل أو رايش أو كل ما يعيب الأسطح.
14. التأكد من حرق العقد الموجودة بالنجارة أو دهانها بالجمالكة الثقيلة قبل البدء في أعمال الدهانات ، والتأكد من إزالة البزوز المفككة وعمل بديلها خشب.
15. التأكد من عدم ترك أجزاء كاشفة بالنجارة أو ظهور تمشيط الفرشة في الوجه الأخير .
16. التأكد من تمام دهان الحلوق.

في حالة دهان البلاستيك يتم مراعاة ما سبق ويكون ترتيب الأوجه كما يلي :

1. تجليخ الحوائط بزيت بذرة الكتان النقي.
2. يتم سحب السكينة الأولى .
3. إعطاء وجه من بوية البلاستيك.
4. يتم سحب السكينة الثانية .
5. إعطاء وجه من بوية البلاستيك.
6. تلقيط الحوائط.
7. الوجه الأخير من بوية البلاستيك طبقاً للون المعتمد من الإستشاري.


مراحل إنشاء الطريق

أولاً : مرحلة التصميم الهندسي :

1. يتم إختيار مسار الطريق على أساس الآتي :

أ‌- ناحية إقتصادية (أقل كميات حفر وردم – أقل عوائق وملكيات).
ب‌- ناحية قومية (خدمات لمدن وقرى ...).

1. بعد تحديد المسار يتم رفع مساحي إبتدائي للمسار والمنشآت المحيطة .
2. يتم عمل المنسوب التصميمي بما يحقق أقل كميات حفر وردم ويتلائم مع المنشآت الواقعة في مسار الطريق.

ثانياً : مرحلة التصميم الإنشائي :

يتم تحديد الطبقات وسماكتها ونوعية المواد المستخدمة على حسب الأحمال المتوقعة على الطريق والمواد المتاحة بالطبيعة.

ثالثاً : مرحلة التنفيذ :
2. طبقات الردم Fill embankment :

- تتكون من خليط من المواد الحصوية والطمي والسيلت وتردم على طبقات سمك الطبقة لا يزيد عن (30) سم.
- يمكن الردم بمواد صخرية يكون سمك الطبقة (40)سم أو (50) سم أو (100) سم على حسب قوة الرصاصات المستخدمة ويكون المقاس الأكبر للأحجار لا يزيد عن ثلثي سمك الطبقة.
- يمكن الردم بمواد (رمل ) بشرط عمل (plating) أي عمل حد حاجز من الجانب من المواد الطينية لمنع الرمل من الإنهيار .
- يتم إختبار طبقات الردم مساحياً ومعملياً بعمل تجربة المخروط الرمل (sand cane test) ويشترط أن تكون الكثافة النسبية لا تقل عن (90) % من كثافة البروكتور (أقصى كثافة جافة) في الطبقات التي يكون بعدها عن سطح الطريق > 60 سم.
- ويشترط أن تكون الكثافة النسبية لا تقل عن (95) % للطبقات الأعلى .
- يتم تحديد أقصى كثافة جافة بعمل إختبار بروكتور عن طريق أخذ عينات من المواد المستخدمة في الردم ووضعها في جهاز البروكتور ودكها على ثلاث طبقات في كل مرة تضرب (25) ضربة . ويتم تحديد الكثافة الجافة في كل حالة ويتم رسم المنحنى الذي منه يتم تحديد أقصى كثافة جافة ونسبة المياه المثلى (O.M.C) .







3. طبقة القاعدة : Sub grade :

وتوضع فوق آخر طبقة من طبقات الردم وتتكون من مواد أعلى جودة من طبقات الردم ويكون تصنيفها (A2-4 &A-1-a & A-1-6 ) أحد التصنيفات الثلاثة ويكون سمكها في حدود (20) سم أو حسب التصميم ويتم خلطها بالماء ودمكها لنسبة كثافة لا تقل عن (98) % حسب كثافة البروكتور التي تعمل بنفس طريقة طبقات الردم . ويتم إختبارها كذلك مساحياً.

4. طبقة الأساس الحصوي : Agg. **** Caurse :

وتتكون من مواد حجرية مكسرة بالكسارات ومتدرجة وصلدة ويتم خلطها بالماء وفردها بإستخدام الفرادة Finisher وتدمك بالرصاصات الميكانيكية .
تكون نسبة الكثافة الجافة لها لا تقل عن (100) % من إختبار بروكتور .
توجد هذهالطقة في الطرق السريعة والمطارات فقط أما الطرق الزراعية فيتم وضع الأسفلت فوق طبقة القاعدة مباشرة دون عمل طبقة أساس حصوية.

5. طبقة التشريب : Prime coat :

وهي عبارة عن (MC) أسفلت مخلوط به كيروسين يتم رشه فوق طبقة الأساس قبل وضع الأسفلت بـ (48) ساعة على الأقل ويكون معدله من 0.65 لتر/م2 إلى 1.75 لتر /م2.

6. طبقة الأساس الأسفلتية : B.B.C :

وهي طبقة الأسفلت الأولى وتوضع فوق الـ M.C وتتكون من مواد حجرية مكسرة ومتدرجة مخلوطة بالبيتومين وأقصى حجم لها 1.5 بوصة وتكون سماكتها من (6) سم إلى (10) سم حسب التصميم وتتميز عن طبقة الأسفلت الثانية (السطحية ) بأنها أكثر خشونة و يتم إنتاجها من الخلاطة عند درجة حرارة 160 ْم + 5 ْم وتفرد بواسطةالفرادة (Finisher) ويتم دمكها بمراحل حديدية وهراسات كاوتش.
7. طبقة اللصق (R.C) Tack Coat :

ويتكون من إضافة الجازولين على البيتومين.
ويتم رشه على طبقة الأسفلت الأولى تمهيداً لعمل الطبقة الثانية بهدف لصق الطبقتين ببعضهما البعض ويرش عند درجة حرارة 80 – 95 ْم ومعدل الرش 0.1 إلى 0.2 لتر/م2.
- زيادة معدل الرش تؤدي إلى ظهور بقع بيتومين (bleeding) على سطح الأسفلت النهائي.
- قلة معدل الرش تؤدي إلى زحف الطبقة الثانية وتكون شروخ هلالية في الأسفلت.

كيفية تحديد معدل الرش لكل من M.C & R.C :

يتم تجهيز لوح من الصاج مقاسه 1×1 متر ويتم قياس وزنه بدقة يوضع على الطريق وتتحرك سيارة الرش لتعبر من فوقه ثم يتم وزنه مرة أخرى حيث يكون فرق الوزن هو معدل الرش . يتم نقص أو زيادة سرعة السيارة حتى يتم الحصول على السرعة التي تؤدي إلى المعدل المطلوب ويتم الرش بهذه السرعة.

8. طبقة الأسفلت السطحية : Wearing course :

هي طبقة الأسفلت النهائية ويكون سمكها من 3 - 5سم حسب الأحمال المعرض لها الطريق ويتم فردها بعد رش طبقة R.C مباشرة ويتم فردها عند درجة حرارة 160+5 ْم وتتكون من البيتومين مخلوط مع أحجار ناتجة عن تكسير بالكسارات ويكون أقصى مقاس لها ثلاثة أرباع بوصة . وهي ناعمة عن الطبقة الأولى .
ويتم دمكها بنفس طريقة دمك الطبقة الأسفلتية الأولى ويتم إختبارها بعد ذلك بأخذ أكوار لتحديد السمك والدمك كما يتم إختبار نعومة السطح بإستخدام جهاز (R.D) حيث أنه حسب مواصفات وزارة النقل السعودية يجب أن تحقق أقل من 1.2 ملم وفي حالة 1.2 – 1.6 يتم القبول بنسبة خصم وفي حالة > 1.6 ملم يتم إزالة الأسفلت وعمل أسفلت جديد على حساب المقاول.